第220章 “糕小默 2．0” 批量生产（1/2）

论坛成果落地推进的第5天，林记公司临时租用的生产车间内，陈曦正对着唯一一台“糕小默2.0”样机发愁。桌上摊着15台设备的生产订单，其中“甜悦轩”10台、“香满溢”3台、“味美滋”2台，合同明确要求30天内全部交付。这是团队首次面临批量生产任务，此前仅靠手工打磨出1台样机，从零部件采购到整机组装全靠经验摸索，单台样机的生产就耗费了7天时间。更棘手的是，他刚与核心部件供应商沟通完，工业相机、湿度传感器等关键部件的常规交货周期长达10天，若按正常流程采购，仅部件到位就会占用三分之一的生产时间，后续组装、调试根本来不及，按时交付的目标几乎难以实现。

“陈工，供应商那边真的不能再缩短交货时间了吗？”小王拿着采购清单匆匆走进车间，额头上布满汗珠，“我刚统计了生产所需的零部件，光工业相机就需要15台，湿度传感器30个，还有控制模块的核心芯片，这些都是独家供应的部件，根本没有替代货源。要是等10天部件才到，我们后续每天至少要组装2台设备才能赶得上进度，这根本不现实。”

陈曦摘下眼镜揉了揉眼睛，指着样机拆解后的零部件说道：“问题不止于此。我们之前生产样机时，是从头到尾单人单台组装，每个环节都要反复调试，单台就用了7天。现在要批量生产15台，按这个效率，就算部件明天到位，至少也需要105天才能完成，远远超出30天的交付期限。而且车间里的6名工人都是临时招聘的，只有2人有基础的设备组装经验，对‘糕小默2.0’的结构完全不熟悉，培训也需要时间。”

正在车间巡查的林默听到两人的对话，眉头瞬间拧紧。15台设备的订单是团队设备业务规模化的起点，一旦延期交付，不仅要支付高额违约金，更会影响“林记”在行业内的口碑，后续与其他企业的合作也会受牵连。他走到生产图纸前，手指在图纸上逐一划过设备的核心结构：“现在不是发愁的时候，我们必须从生产流程和供应链两方面同时突破。陈曦，你负责优化生产流程，看看能不能找到提高效率的方法；小王，你立刻再联系核心部件供应商，想尽一切办法缩短交货周期；我去协调资金，为紧急采购和生产培训提供保障。”

分工明确后，团队立刻投入到紧张的攻坚中。陈曦将样机完全拆解，把设备拆分为视觉模块、传感器模块、控制模块三个独立部分，逐一梳理每个模块的零部件构成、组装步骤和调试标准。他发现，传统的单人单台组装模式存在大量重复劳动，比如视觉模块的工业相机安装、镜头校准，传感器模块的湿度、温度传感器调试，这些环节完全可以分开同步进行。“有了！我们采用模块化生产模式！”陈曦突然眼前一亮，立刻在白板上绘制出模块化生产流程图，“把15台设备的三个模块分别集中组装，成立三个专项小组：视觉模块组负责工业相机、镜头、光源的安装调试；传感器模块组负责湿度、温度、压力传感器的装配校准；控制模块组负责核心芯片、电路板、显示屏的集成调试。三个小组同步推进，最后再进行整机拼接和系统联调，这样能大幅缩短单台设备的生产时间。”

为了确保模块化生产的顺利推进，陈曦连夜制定了《“糕小默2.0”模块化生产标准》，详细标注了每个模块的零部件清单、组装步骤、技术参数、调试方法和质量检验标准。比如视觉模块的工业相机安装，明确要求镜头与检测台的距离误差≤0.5mm，图像采集的清晰度需达到1080p；传感器模块的湿度传感器校准，要求测量误差≤0.5%rh。他还根据工人的技能水平进行分组，安排有经验的工人担任各组组长，负责技术指导和质量把控。经过两天的培训，工人已经熟练掌握了各自模块的组装流程，模块化生产模式正式启动。

与此同时，小王正在与核心部件供应商进行激烈的谈判。他首先联系了工业相机供应商，对方一开始以“生产排期已满”为由拒绝缩短交货周期。小王并没有放弃，而是提出了一个双赢的方案：“张总，我们这次采购15台工业相机，后续随着业务扩张，每月采购量至少会增加到20台。如果你们能将交货周期缩短到5天，我们愿意支付10%的预付款，并且与贵公司签订长期供货协议。另外，我们可以派专人到贵公司工厂跟进生产进度，协助完成包装、运输等环节，尽量减少你们的额外负担。”

听到长期合作和预付款的承诺，供应商负责人有些动心，但仍担心无法按时完成生产。小王立刻补充道：“我们了解到贵公司有一条备用生产线，虽然平时不启用，但完全能满足15台相机的生产需求。我们愿意承担备用生产线启动的部分成本，只要能确保5天内交货。”经过反复沟通，对方终于同意签订《紧急供货协议》，承诺5天内交付15台工业相机，并提供10%的备用库存，应对可能出现的质量问题。随后，小王用同样的方法与湿度传感器、核心芯片等供应商谈判，最终所有核心部件的交货周期都缩短到5天内，供应链的瓶颈问题成功解决。谈判过程中，小王不再是简单的传达需求，而是通过分析双方利益点、提出可行性方案争取主动，商务沟通能力得到了显着提升。

第5天，所有核心部件准时送达生产车间。三个模块小组立刻投入到紧张的组装工作中。视觉模块组的工人熟练地将工业相机固定在支架上，校准镜头角度，调试光源亮度；传感器模块组的工人有条不紊地安装湿度、温度传感器，连接信号线，进行精度校准；控制模块组的工人则专注地焊接电路板，安装核心芯片，调试显示屏界面。陈曦穿梭在各个小组之间，随时解决出现的技术问题。有一次，视觉模块组的工人发现一台工业相机的图像采集出现模糊现象，陈曦立刻上前检查，发现是镜头沾染了灰尘，他一边指导工人进行清洁，一边强调：“每个零部件在安装前都要进行清洁处理，这是保证设备精度的基础，不能有丝毫马虎。”

为了确保生产质量，林默制定了严格的质量管控流程，要求每台设备的每个模块组装完成后，都要进行单独的质量检测，合格后方可进入下一环节。整机拼接完成后，还要进行“3组样本测试”：分别用合格、略过度、略不足的面团进行检测，只有误差率≤2%的设备才能出厂。他每天都会抽出半天时间在车间检查生产进度和质量，对照甘特图核对每个模块的完成情况，发现问题及时协调解决。有一次，他发现传感器模块组的一台设备湿度测量误差达到了3%，立刻要求小组重新调试，并组织所有工人召开质量分析会，查找问题原因。原来是工人在安装传感器时，信号线连接松动导致测量精度下降。通过这次事件，工人的质量意识大幅提升，后续生产中再也没有出现类似问题。林默严谨的执行力，为批量生产的顺利推进提供了有力保障。

模块化生产模式的优势很快显现出来。原本单台设备7天的生产时间，通过三个小组同步推进，缩短至3天。第10天，首批3台设备完成整机组装和质量检测，误差率全部控制在1.5%以内，远低于2%的标准。第20天，已有10台设备完成生产，达到了“甜悦轩”订单的数量要求。陈曦根据生产进度，及时调整了后续设备的生产计划，安排部分工人提前进行设备的包装和运输准备，确保设备能够按时送达客户手中。