第569章 钣金精度的导弹技术（2/2）

导弹制造是单件小批量生产，齐铁军指出，我们的生产线每天要完成数百台箱体的制造。

李秀兰提出创新方案：可以采用模块化模具设计，关键部位使用高精度模具，一般部位优化现有工艺。

试制过程充满挑战。第一个星期，新模具的热平衡系统不稳定。技术团队连续奋战五个昼夜，最终通过增加冷却回路解决了问题。

第二个星期，板材的回弹量又出现异常。李秀兰带着模具工程师小李，做了三十多次回弹补偿试验。小李的手被钢板划伤，但仍然坚持记录每一个数据。

最困难的是工艺稳定性测试。老模具工王师傅起初对新工艺持怀疑态度，李秀兰就耐心讲解模具原理，手把手教他新的调试方法。当第一批箱体通过精度检测时，王师傅激动地说：我干了二十多年模具，从没见过这么精准的箱体！

经过一个半月的艰苦攻关，新的制造系统终于通过所有测试。在连续生产测试中，尺寸精度稳定在0.3毫米以内，完全达到德国标准。

德国客户穆勒先生再次验货时，带着三坐标测量仪进行了全面检测。最后他满意地说：这样的制造水平已经超过德国工厂！他当场签订了三年供货协议，并将订单量增加了80%。

更令人惊喜的是，新工艺还将材料利用率提高了15%，生产效率提升20%。消息传开后，欧洲其他客户也纷纷前来考察，博世公司甚至提出了技术合作的意向。

在季度总结会上，沈雪梅宣布：本月产品尺寸精度达标率100%，材料成本降低15%，欧洲市场份额提升25%。她特别表扬了钣金技术攻关小组的突出贡献。

齐铁军提出新计划：我们正在研究将精密制造技术推广到空调室外机外壳。

王大虎补充：还计划开发智能检测系统，实现制造过程的实时监控。

夜幕降临，沈雪梅站在崭新的钣金生产线前，看着精准成型的箱体，心中充满自豪。这项突破不仅让中国制造在精密加工领域达到新的高度，更展现了产业工人追求卓越的工匠精神。

她翻开工作笔记，在新的一页写下：下一步重点：将航天材料技术应用于轻量化设计......

窗外，冬夜的星光点点，车间的灯火通明。工人们结束了一天的工作，三三两两走出厂区。每个人的脸上都洋溢着技术突破带来的成就感，他们知道，今天的每一次进步都在为中国制造的明天奠定更坚实的基础。